Manejo manual de cargas

La seguridad no es cara, es inestimable.

Jerry Smith

Se entenderá por manejo manual de cargas cualquier operación de transporte o sujeción de una carga por parte de uno o varios trabajadores, como el levantamiento, la colocación, el empuje, la tracción o el desplazamiento, que por sus características o condiciones ergonómicas inadecuadas entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores. Actualmente es una tarea bastante frecuente en muchos sectores, pasando por todo tipo de industrias y servicios.

La Organización Internacional del Trabajo (OIT), afirma que la manipulación manual es una de las causas más frecuentes de accidentes laborales con un 20-25% del total de los producidos. Ello se debe, principalmente, al hecho de que esta manipulación, no se realiza de una forma correcta, unas veces, por desconocimiento del método de trabajo y otras, porque se hace caso omiso de las normas a seguir.Estas lesiones, aunque no son lesiones mortales, pueden tener larga y difícil curación, y en muchos casos requieren un largo período de rehabilitación, originando grandes costes económicos y humanos, ya que el trabajador queda muchas veces incapacitado para realizar su trabajo habitual y su calidad de vida puede quedar deteriorada.Las lesiones más frecuentes son entre otras: contusiones, cortes, heridas, fracturas y sobre todo lesiones musculoesqueléticas. Se pueden producir en cualquier zona del cuerpo, pero son más sensibles los miembros superiores, y la espalda, en especial en la zona dorsolumbar.A continuación definiremos algunas partes importantes para entender el impacto y consecuencias que genera un mal manejo de cargas.

Anatomía de la columna:

Se compone de 33 vértebras: 7 vértebras cervicales, 12 vértebras torácicas o dorsales, 5 vértebras lumbares, 5 vértebras sacras y 4 ó 5 vértebras coccígeas. Las últimas, exceptuando la primera y segunda vértebra cervical, están unidas entre sí por discos intervertebrales.

¿Qué es una carga?

Cualquier objeto susceptible de ser movido. Incluye por ejemplo la manipulación de personas (como los pacientes en un hospital) y la manipulación de animales en una granja o en una clínica veterinaria.

El peso

Como se puede observar en la figura, un peso de 25 kg levantado correctamente transmite a la columna una fuerza de 75 kg, mientras que, si se hace incorrectamente, esta fuerza pasa a ser de 375 kg., al prolongar el brazo de palanca.

Por tanto, el levantar pesos de una forma incorrecta, acelera el proceso de deterioro del disco.

Si se siguen unas normas básicas de movimiento, sin duda se evitarán muchos accidentes y sobre todo, los dolores que éstos acarrean a las personas que los sufren.

Entre otras, están las siguientes normas:

LAS PAUSAS O PERIODOS DE RECUPERACIÓN

Si no hay un descanso suficiente durante las tareas de manipulación manual de cargas, el trabajador no podrá recuperarse de la fatiga, por lo que su rendimiento será menor, y aumentarán las posibilidades de que se produzca una lesión. Si las posturas son muy fijas o forzadas, la fatiga muscular aumentará rápidamente. Otra posibilidad es la rotación de tareas, con cambios a actividades que no conlleven gran esfuerzo físico y que no impliquen la utilización de los mismos grupos musculares.

MÉTODO PARA LEVANTAR UNA CARGA

Como norma general, es preferible manipular las cargas cerca del cuerpo, a una altura comprendida entre la altura de los codos y los nudillos, ya que de esta forma disminuye la tensión en la zona lumbar.

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BIBLIOGRAFIA:
Guía técnica-Manipulación manual de cargas, 2003, INSHT
Manual básico de prevención de riesgos laborales, PyCH&Asociados, 2008
Norma Oficial Mexicana, NOM-006-STPS-2014, Manejo y almacenamiento de materiales-Condiciones de seguridad y salud en el trabajo.

Publicación de Ley de Gestión Integral de Riesgos y Protección Civil de la Ciudad de México

Ley de Gestión Integral de Riesgos y Protección Civil de la Ciudad de México

El día de hoy se publico en la gaceta de la Ciudad de México, la Ley de Gestión Integral de Riesgos y Protección Civil de la Ciudad de México, elaborado por la jefa de gobierno, Claudia Sheinbaum, y la diputada de Morena, Esperanza Villalobos. 

Esta ley tiene el propósito de regular la integración, organización, coordinación y funcionamiento del Sistema de Gestión Integral de Riesgos y Protección Civil, establecer las obligaciones del gobierno, y los derechos y obligaciones de los particulares en la aplicación de mecanismos y medidas de prevención, auxilio y recuperación en riesgo de desastres.

Si deseas conocer dicha ley te invitamos a descargar el archivo dando clic en el siguiente enlace.

Mejores prácticas para la selección del Equipo de Protección Personal (EPP)

Nada es tan importante, ni tan urgente, que no pueda hacerse con SEGURIDAD

El Equipo de Protección Personal (EPP), se debe emplear solo cuando se haya agotado todos los recursos como: controles de ingeniería, sustitución, eliminación, etc. Es por ello por lo que la selección del EPP se ha vuelto una actividad crucial para los departamentos de Seguridad Industrial de las empresas.

El EPP nos ayuda en caso de vernos expuestos a un accidente pues mitigará el nivel de daño que ese evento inesperado pudiera ocasionar en el cuerpo, conforme a la definición en la NOM-017-STPS-2008, el Equipo de protección personal (EPP) se define como: conjunto de elementos y dispositivos, diseñados específicamente para proteger al trabajador contra accidentes y enfermedades que pudieran ser causados por agentes o factores generados con motivo de sus actividades de trabajo y de la atención de emergencias.

 

Por lo cual, a pesar de ser considerado como última opción, es importante que la selección de este sea realizada de forma consiente y considerando ciertas recomendaciones que a continuación te vamos a compartir.

PAUTAS PARA LA SELECCIÓN DE EPP:

  • Familiarícese con los riesgos potenciales y el tipo de EPP disponibles y lo que pueden hacer (protección contra salpicaduras, protección contra impactos, protección contra cortaduras, etc.).
  • Compare de los riesgos inherentes en el ambiente (la velocidad de los impactos, martillazos, intensidades de radiación, cantidad de ruido, etc.) con la capacidad de los EPP disponibles.
  • Seleccione EPP que garanticen un nivel de protección mayor que el mínimo necesario para proteger a los empleados contra los riesgos.
  • Escoja EPP considerando la anatomía del trabajador (talla), e imparta cursos de capacitación sobre el USO y CUIDADO del EPP. Es muy importante que los usuarios finales sean conscientes de todas las etiquetas de advertencia y las limitantes que tiene el EPP.

ALGUNAS PREGUNTAS PARA CONSIDERAR DURANTE LA SELECCIÓN DEL EPP:

¿Cuál es la duración aproximada de cada pieza?

Derivado de la variación entre los tipos de equipos, condiciones de resguardo, climas y qué tanto se usan en los sitios de trabajo, no existe una respuesta concisa para esta pregunta, pero podemos tener en cuenta lo siguiente:

  • Revisar la garantía que ofrece el fabricante, esta información puede estar en etiquetas de información colocadas en el EPP. Por ejemplo, la mayoría de los cascos duros vienen con este tipo de etiquetas, donde se establece que el producto tiene una vida útil de tres a cinco años.
  • Intercambio de información en foros o redes sociales, donde algunas personas comparten las experiencias en el uso del EPP. Los comentarios de otros pueden guiarte hacia marcas confiables, ayudándote a encontrar equipos diseñados para ser eficaces durante largos periodos.
  • Las áreas de compras y/o adquisiciones de tu empresa, deben estar sensibilizadas sobre el costo vs duración del EPP, ya que en ocasiones un EPP de bajo costo puede durar menor tiempo, por lo cual es importante siempre realizar un análisis costo vs duración, para evitar comprar equipo con mayor frecuencia.

¿Cuál es la duración aproximada de cada pieza?

Toma en cuenta estos factores y situaciones para decidir si ya es momento de reemplazar una pieza de EPP:

  • Información del fabricante – En general, los fabricantes proporcionan información acerca de cómo identificar que ya se llegó al “final de la vida útil” de una pieza de EPP. Normalmente, esto se basa en una fecha específica o un tiempo máximo de servicio.
  • Daño: Cuando ciertas piezas de EPP sufren accidentes, necesitan ser reemplazadas. Por ejemplo, si un casco de seguridad recibe una rajadura irreparable, debes reemplazarlo.
  • Supervisión de Seguridad: Si una pieza de EPP no aprueba la supervisión, se debe reemplazar de forma inmediata y levantar la respectiva incidencia.
  • Programa de reemplazo: Una parte importante para la gestión efectiva del EPP, es establecer un programa de reemplazo y sustitución del EPP, independientemente si este se observa en buenas condiciones o no.

¿El EPP se ajusta a las especificaciones del trabajador?

Recuerda que el EPP se debe ajustar al trabajador y no el trabajador al EPP:

  • Para garantizar que los empleados puedan usar el equipo cómodamente, realiza sesiones de prueba y usa la información de los fabricantes del EPP.
  • Toma sus medidas, así como posibles características particulares de cada trabajador, esto no quiere decir que fabricaremos un EPP a la medida, pero nos servirá para establecer una media e identificar los casos aislados que se lleguen a presentar, es importante que se conserve y actualice un archivo con esta información.
  • Apunta cualquier factor que pueda influir en las tallas. Por ejemplo, si un empleado usa lentes graduados, el equipo de protección de los ojos debe ajustarse sobre los mismos.
  • Haz referencias cruzadas de tus datos con las tablas de tallas que deben proporcionar los fabricantes de tu elección.

 

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Contaminantes del medio ambiente laboral

La razón más grande de tener seguridad en el trabajo, puede ser la más pequeña.

La presencia de sustancias químicas en el medio ambiente es algo habitual tanto en la vida cotidiana como en la laboral. Sin embargo, los productos químicos que se encuentran en el trabajo suelen ser mucho más numerosos y potencialmente más dañinos que los que se encuentran en casa o en la calle.

La Salud en el trabajo es una de las disciplinas que ayuda a establecer mecanismos de prevención para disminuir los riesgos a los cuales se encuentran expuestos los trabajadores.

Se presentan los tres tipos de agentes (químicos, físicos, biológicos), cómo se relacionan con él trabajador.

 ¿QUÉ ES UN AGENTE QUÍMICO CONTAMINANTE DEL MEDIO AMBIENTE LABORAL?

Según la Norma Oficial Mexicana, NOM-010-STPS-2014, los define como: Aquellas sustancias o mezclas capaces de modificar las condiciones ambientales del centro de trabajo que, por sus propiedades, concentración, nivel y tiempo de exposición o acción, pueden alterar la salud de los trabajadores. La alteración se puede dar por la absorción de estos en el cuerpo humano a través de las siguientes vías de acceso:

Fuente: Instituto Navarro de Salud Laboral, Unidad didáctica 2

El riesgo para la salud atribuible a un contaminante químico depende de:

  • Concentración ambiental del contaminante.
  • Tiempo de exposición del trabajador.

Es una relación de proporcionalidad directa: a más tiempo de exposición o a mayor concentración del contaminante, más riesgo para el trabajador.

CLASIFICACIÓN DE LOS CONTAMINANTES

Dentro de los distintos contaminantes que existen (físicos, químicos o biológicos), los químicos son definidos como materias orgánicas o inorgánicas, naturales o sintéticas, carentes de vida propia. Estas substancias pueden ser clasificadas según el estado de la naturaleza en la que se encuentran en:

  • Sólidos;
  • Polvo;
  • fibras, con un diámetro inferior a 1/3 de su longitud.
  • Humo;
  • Humo metálico;
  • Líquidos;
  • Nieblas;
  • Brumas;
  • Gaseosos;
  • Gas, cuando es el estado físico normal de la substancia, en condiciones de temperatura y presión normales.
  • Vapor, cuando se produce el paso a este estado por una substancia que, de ordinario se encuentra en forma líquida o sólida.

 

¡IMPORTANTE!

La dosis por inhalación de un agente químico depende de la concentración ambiental del agente y del tiempo de exposición.  Los gases y vapores forman una mezcla perfecta con el aire, y permanecen en el ambiente durante prolongados períodos de tiempo, aumentando el riesgo de inhalación. Sin embargo, los líquidos y sólidos también pueden permanecer durante largo tiempo suspendidos en el aire en forma de aerosoles, es decir, en forma de partículas finamente divididas. Pueden ser nieblas, polvo, humos, etc. El tamaño de partícula condiciona el tiempo de permanencia en el aire y con ello el riesgo de inhalación.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Actualmente la normatividad mexicana, establece que las empresas deberán contar con los siguientes requerimientos:

  1. Contar con el estudio actualizado de los agentes químicos contaminantes del ambiente laboral;
  2. Contar con el reconocimiento de los agentes químicos contaminantes del ambiente laboral;
  3. Señalización de prevención, obligación y prohibición;
  4. Contar con la evaluación sobre la concentración de los agentes químicos contaminantes del ambiente laboral;
  5. Proporcionar al personal ocupacionalmente expuesto el equipo de protección personal específico al riesgo;
  6. Practicar exámenes médicos al personal ocupacionalmente expuesto como parte de la vigilancia a su salud;
  7. Informar a los trabajadores sobre los riesgos a la salud por la exposición;
  8. Capacitar y adiestrar al personal ocupacionalmente expuesto sobre el manejo de las sustancias químicas;
  9. Prohibir que los menores de 14 a 16 años y mujeres en periodo de gestación o lactancia se expongan a agentes químicos contaminantes del ambiente laboral.

Cultura de la Seguridad y Salud Ocupacional en tu Empresa

Un día seguro, ¡Seguro que es un GRAN DÍA!

La cultura de seguridad en las empresas influye positiva o negativamente en las decisiones de la compañía. Tanto financieramente como operativamente, la seguridad repercute en las actividades de la empresa. Por ello, cada decisión debe ser evaluada de manera integral y a largo plazo, con el objetivo de garantizar una gestión integral de los riesgos de la compañía. La cultura de la seguridad se enfoca en tres fases diferentes: Diagnóstico, Implementación y Evaluación.

En el siguiente gráfico te mostramos las fases de la cultura de la seguridad:

Cual es el objetivo de la Cultura de SSO

Establecer mecanismos de prevención de accidentes y los daños para la salud que sean consecuencia del trabajo, guarden relación con la actividad laboral o sobrevengan durante el trabajo, reduciendo al mínimo, en la medida en que sea razonable y factible, las causas de los riesgos inherentes al medio ambiente de trabajo.

Elementos clave de la Cultura de SSO

  • Compromiso
  • Comunicación
  • Competencia
  • Percepción del riesgo

Características de una buena cultura de la seguridad

  • Es capaz de entender los riesgos que afronta.
  • Tiene individuos que son capaces de darse cuenta del potencial impacto que el cambio tiene en la seguridad y aprender de él.
  • Tiene buenos canales de información, con el objetivo de permear en toda su estructura la Seguridad.

 

Si deseas asesoría para diagnosticar, implementar o evaluar la Cultura de Seguridad, Contactános a través del siguiente link o mediante mensaje directo a través de WhatsApp 

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